姓名：干苏宁 VIP会员
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发表:2009-10-26 10:19:35 人气:611 回复:0   
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生态循环 产业升级
——专访钢铁可循环流程技术创新联盟理事长干勇
〔编者按〕 随着我国钢铁产业的迅猛发展，原料紧张、资源透支、环境污染和产能过剩等问题一一凸现，积极探索建立新型产学研合作体制和运行机制，开发支撑钢铁产业持续发展的技术显得十分迫切，作为今年运作成立的“钢铁可循环流程技术创新联盟”以强强联合、提升我国钢铁业整体自主创新能力和综合竞争力为目标，其成立的意义远远超越了技术项目合作的范畴。
作为世界第一钢铁生产大国，我国钢产量占据了全球的1/3以上，但长期以来，“引进——模仿——再引进——再模仿”的技术路径深植于整个钢铁工业发展思路中，使我国钢铁技术水平长期徘徊在核心技术的边缘。2006年，我国从最大的进口国反转成为最大的钢铁出口国，这一逆转给国际市场造成重大冲击，国外竞争对手纷纷开始在高端技术转让方面对中国进行封锁。
“中国钢铁企业靠从外面引进技术发展的路子已经走到尽头了！”中国钢研科技集团公司总经理干勇一句话道出了我国钢铁业发展的尴尬处境。
（小）“钢军”会师
——“花一份钱做全国事”
2007年6月10日，六大“钢军”——-宝钢、鞍钢、武钢、首钢、唐钢、济钢齐聚京城，联合国内3所钢铁领域知名大学——北京科技大学、东北大学、上海大学以及中国钢研科技集团公司共十家单位，签订了对我国钢铁业乃至整个国家经济发展都具有重大意义的“钢铁可循环流程技术创新”盟约，这同时意味着以推进节能减排为主旨的“新一代可循环钢铁流程工艺技术项目”全面启动。
联盟理事长干勇院士指出，这个由钢铁业重点企业、本领域优势大学和行业龙头科研机构联手成立的创新联盟，从企业自身发展需求出发，充分发挥行业骨干院所对产业技术创新的引领作用，以及钢铁企业集团资本和管理优势、大学的人才优势，把资金、技术、人才、管理等创新要素有机的统一起来，形成技术创新的合力，况且这种创新联盟以知识产权、标准为纽带，改变了过去以短期项目合作或者协议委托方式为主的技术合作模式，实现了科技资源的有机整合，也避免了低层次的科研条件的重复建设，并有望以技术创新带动产业升级，进而对钢铁业结构调整产生重大影响。
产业集中度低一直是困扰我国钢铁产业发展的核心问题之一。2005年我国钢产量超过1000万吨的企业8家，总产量只占全国钢产量的30%。而日本4家钢产量超过1000万吨的企业就占了本国总产量的73.22%，美国3家占61%。随着国际钢铁新格局的不断推进，世界钢铁产业集中度进一步提高，原材料市场将进一步被几家巨头所掌控，钢铁高端技术也将被严密封锁，国际市场的垄断逐渐形成，而我国钢铁业在国际化进程中又十分缓慢，因此，未来我国钢铁业在进军国际市场的进程中，道路将更加坎坷。
研究开发新一代可循环钢铁流程，确立高效化钢铁生产新工艺，提高钢铁生产流程的资源、能源利用效率，开发新一代熔融还原炼铁技术是保证我国钢铁工业可持续发展的战略任务，也是使我国钢铁工业迅速达到国际先进水平，成为钢铁强国的必由之路。按照“钢铁产业发展政策”的思路，国家将通过产业结构调整，提高产业集中度，到2010年国内排名前十位的钢铁企业集团的钢铁产量占全国产量比例争取达到50%以上，2020年争取达到70%以上。
“要做强钢铁工业，必须瞄准国家战略目标。有科技部重大项目做牵引和支撑，有国家政策与资金引导下，可以说，建立以一个具有国际先进水平的行业共性技术开发平台，全面提高企业自主创新能力的条件已基本成熟。花一份钱做全国的事。”“简单”的想法促成了联盟的成立。
干勇介绍说，我国钢铁产业集中度虽然不够高，但已经出现了一批实力强大的大企业集团，部分研究院所和大学也有较好的研发基础，比如联盟发起单位中的宝钢是全国最大也是最现代化的钢铁企业，正在朝着具有国际竞争力的特大型钢铁集团目标迈进；而中国钢铁研究总院则承担了冶金系统国防军工新材料85%以上的研制任务和50%以上的行业共性和前沿技术的开发任务，也是钢铁领域科研单位中的翘楚。钢铁可循环流程技术创新战略联盟的成立，其意义远远超越了技术合作的范畴，不仅将对整个钢铁产业的结构调整产生积极影响，也破解了实行企业化转制的行业骨干院所如何在提升产业核心竞争力中持续发挥技术优势的难题。为应用开发类院所在完成企业化转制、改制之后，如何发挥已有的行业共性技术积累，在支撑和引领行业技术进步中，发挥技术和人才优势提供重要舞台；为其整合社会创新要素，取得产业核心技术的突破，确立在行业中的技术引领地位提供可能，同时也将为技术创新成果的大规模快速商业化运用提供保障。可以说，“联盟”的成立也是深化改革，在体制、机制上的重大创新。
据干勇介绍，钢铁联盟的组建是产学研结合模式新探索，将要着眼产业技术创新的突破，共同攻关掌握产业发展的核心技术，进而在全国推广，促进我国钢铁业技术创新不断攀升。联盟将建立开放的实验室和中试基地，提高关键仪器设备的精度和人员操作技能，实现科技资源共享，减少重复建设。从管理形式上看，联盟下设理事会、专家委员会和联盟秘书处。联盟的项目确立是经联盟专家技术委员会论证后，以联盟组织的名义向国家申报；项目实行总负责人制，接受科技部和中国钢铁工业协会的监督检查。
在知识产权方面，干勇介绍，对于以政府资助经费为主做牵引而开发的低污染、高效化生产、节能、降耗等共性平台技术，将无偿向联盟内成员单位辐射和推广，充分体现国家利益；而联盟共同开发的技术向联盟外辐射和推广时，将采取有偿转移的方式，所形成的利润归联盟所有，促进联盟持续创新开发的良性循环。
在联盟的经费管理上，政府资助经费与成员单位自筹相结合，设立单独的账号，实行预决算制度，形成联盟独立的经费管理制度，对联盟理事会负责。通过共性技术的转化和实施，提取一部分成果转化收入，逐步形成联合开发基金，用以开展行业共性技术开发。
（小）功能转换
——项目、工程、资金的“化学反应”
“钢铁可循环流程技术创新联盟”所启动的“新一代可循环钢铁流程工艺技术项目”目标直指当前中国经济发展中最令人关注、也最令决策者头疼的问题：节能减排。
资料显示，当前钢铁业的CO2排放量占全国10%，占大城市的35%至40%；SO2排放量占全国的5%，大城市的20%。能源消耗占全国总消耗的10%，吨钢能耗比国际领先水平高出15%至20%；吨钢平均耗新水6.4吨，高出世界水平1倍；而进口铁矿石总量占世界铁矿石贸易总量的近40%，导致铁矿石价格上涨100%以上。我国传统钢铁生产流程大量消耗资源与能源，钢铁工业面临前所未有的挑战。
新一代可循环钢铁流程工艺技术是《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》制造业领域的优先主题和材料领域“十一五”科技发展规划的重要内容。开发我国新一代可循环钢铁流程，是发展循环经济的必然选择，对进一步提高我国钢铁工业资源、能源利用率，减少废弃物排放量，最大限度降低产品的能源消耗量和提高产品质量具有重要战略意义。
项目的总体目标为：开发新一代可循环钢铁流程，形成自主知识产权；把曹妃甸钢铁企业建成21世纪国际领先的可循环钢铁流程示范；以国内现有钢铁企业技术改造为依托工程，开发成功大型焦炉能源高效转换技术、超大型高炉系统工艺技术、全量铁水“三脱”预处理技术、高速连铸、干法除尘、炉渣干法粒法及余热回收等重大工艺技术和关键的节能环保技术，在国内辐射推广，全面提升现有钢铁企业的技术水平；开发具有自主知识产权的基于氢冶金的熔融还原炼铁新工艺。
据悉，新一代可循环钢铁流程将以冶金产品制造功能、能源转换功能、社会废弃物处理功能为研究重点，开发新技术解决资源可供性、可持续发展和市场竞争力。作为“十一五”重大专项，项目总投资预计7.2亿元，其中政府资助经费1.8亿元，其余为企业自筹。
按照联盟的规划，新一代可循环钢铁流程的未来设想是令一个年产1000万吨的大型钢铁联合企业，每年大约消耗铁矿石1350万吨，煤炭630万吨。在生产出1000万吨高品质钢材的同时，消纳社会废钢120万吨，废塑料20万吨，发电55亿千瓦时，并向社会提供高排号水泥300万吨。基本实现固体废弃物和污水的零排放。
此次建立在整合产业科技资源基础上的联盟，将围绕开发新一代钢铁可循环流程重大技术和若干项具有自主知识产权、对行业有重大影响的共性技术，建立以企业为主体、市场化的多元化投融资机制和促进成果转化的有效机制。目标是经过3至5年的努力，争取基本形成行业技术创新体系的核心。
“有7.2亿元的资金作保证，有国家重大项目做牵引和支撑，有新型千万吨钢铁厂作依托。可以说，建立以一个具有国际先进水平的行业共性技术开发平台，全面提高企业自主创新能力的条件已经成熟。”对于联盟未来的发展干勇底气十足。
（小）钢铁蓝图
——新循环奏响“绿色畅想曲”
“焦炉煤气含有大量的氢——回收利用转化为氢能源——替代汽油作为汽车能源——汽车消耗氢能排放出水气——可大幅降低北京的汽车尾气污染——我们将真正进入一个无污染的新循环世界。”干勇举例生动形象地描绘着钢铁业可循环发展后的宏伟蓝图。据悉采用“新一代可循环钢铁流程”全国每年可减少二氧化碳排放量1亿吨，一首美妙的“绿色畅想曲”随着联盟的建立，已经在唐山曹妃甸的千万吨钢铁厂奏响。
目前，作为战略联盟主导型项目， 曹妃甸肩负着钢铁可循环技术创新最新的历史使命。于今年3月开工建设的曹妃甸钢铁厂将成为第一个按循环经济模式设计的钢铁厂、第一个利用深水港建设的特大型钢铁厂、国内建设的第一座5500m3特大型高炉、第一个在设计中采用铁水全三脱高效化生产流程、第一个高品质板带材专业化生产基础、第一个采用海水淡化设计的钢铁厂。
曹妃甸的新型试验概念厂引领了中国工业生产的发展趋势，从资源-产品-废弃物的单向过程向资源-产品、废弃物-再生资源的循环过程转变是钢铁联盟可循环流程发展的根本核心。据了解，未来曹妃甸工程将使用的各种高新技术将有二百多项，一些废物处理技术现已经在市场上使用，效果最明显的是新循环炼钢所产生的废钢渣，现在加工以后做成建筑用的干混砂浆。这些用废钢渣制造的建筑材料还因为其物理性能稳定、坚固耐用等特性用到了奥运“鸟巢”和首都机场航站楼改造等重点工程，真正实现了变废为宝的可循环利用。
新建的首钢曹妃甸工程装备了世界最顶尖的高科技设备，采用大型焦炉高效能源转换、煤气综合管理与发电、低品质余热回收、高效清洁燃烧和干法除尘等系统节能技术，把吨钢能耗降低到640公斤标准煤（到热轧材），实现全流程吨钢新水消耗小于4吨，固体废弃物综合利用率大于99%，高炉粉尘排放浓度≤5mg/Nm3；转炉粉尘排放浓度≤15mg/Nm3。
按我国年产钢3亿吨计算，采用新一代可循环钢铁流程每年可向国家提供3亿吨优质钢材，还可形成2100亿kWh的发电能力，大约相当于建设3个三峡电站；并可向社会提供9000万吨/年的水泥，相当于减少国内近1亿吨矿石的自然开采量；可处理约1/5的国内废塑料，可以使（每吨钢）的能耗降到640公斤标煤以下，降低钢铁工业总能耗2700万吨标准煤，节约水资源16.2亿吨，减少CO2排放量1亿吨，经济、社会效益不可估量。
一个中国未来的“鹿特丹”，一座生态、新型、现代的工业园区和滨海城市，将在渤海之滨诞生、升起、腾飞！
（科技日报）
源自： http://www.most.gov.cn/jscxgc/jscxdtxx/200712/t20071226_58028.htm
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